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    回轉烘干機是水泥行業中常用的原材料烘干設備，由于其烘干過程排放的廢氣含氣塵濃度高、粒度粗、濕含量大、煙氣變化無規律，故收塵相對困難，粉塵顆粒對設備管道磨損嚴重，收塵過程易產生結露和腐蝕現象。加之部分生產企業采用的除塵設備簡陋，收塵效率較低，環境污染嚴重，難以滿足生產及環保的需要。因此，分析和了解烘干機的廢氣特性，合理選擇收塵設備和工藝較佳方案，是實現高效率烘干和清潔生產的先決條件。

    一、烘干機尾氣的特征  烘干機的廢氣含水率一般在15%以上，露點溫度為40~50℃，如果燃煤含硫量高，露點溫度還會升高并產生酸腐蝕。為避免產生此現象，烘干機的操作應控制廢氣溫度高于露點溫度20~50℃以上，即使露點溫度達到70℃以上，冬季要求甚至可高于70~80℃，才能保證收塵器對高溫、高濕廢氣的有效排放。粉塵顆粒大、濃度高。由于目前采用的通風收塵系統均為全負壓狀態，其風量較大，故廢氣中的含塵濃度較高，特別是對要求烘干產量大、水分要求低于2%時，煙氣中的含塵濃度還會急劇增加，粉塵顆粒也相對偏大，如烘干煤和鐵粉時的較高含塵濃度可達100g/Nm3，烘干礦渣的粉塵顆粒可達60~80μm。因此，烘干這類物料對風管及設備的磨損加劇，收塵更為困難。許多水泥廠的烘干系統經常采用一機多用方式對幾種物料輪換運轉，即一臺烘干機每運轉10h左右變換物料進行烘干作業。這種方法由于物料的烘干特性不同，極易造成收塵設備管理不嚴而出現結露、積灰等現象，特別是北方冬季更易冷結和堵灰，更不利于生產及設備的操作維護。 

   二、烘干機收塵系統工藝及設備分析

  圖1烘干機收塵系統的三種主要工藝 

    圖1就是常見的水泥企業烘干機收塵系統常用的三種主要工藝。這三種收塵工藝中，一級旋風收塵器適用于礦渣、碎石等原料的烘干。當用于烘干粘土、煤鐵粉等物料時，由于這類物料的粉塵顆粒較細，單靠重力離心分離收塵，其收塵效率較低，一般只有60～70%，而采用傳統的多管旋風收塵器分風不均，氣體在每個筒中的流量、流速不穩定，易產生串流和堵灰現象，直接影響收塵效率。雖然CLK型擴散式旋風收塵器的效率有所提高，但由于出灰口偏小（一般只有120mm）當粉塵水分較高，收塵量偏大時易出現粘堵現象，造成旋風器的失效。現在通常選用鑲有剛玉混凝土襯里的高效耐磨旋風收塵器（一般筒徑1540mm，出灰口在350mm）作一級收塵，其處理風量大，具有抗磨損、抗反風等特點，用于礦渣烘干的收塵可達到250～300mg/Nm3，投資也只是其他收塵設備的1/6。一級抗結露袋式收塵器對處理含塵濃度高的煙氣較簡單有效。隨著我國玻纖濾袋的引進和開發，綜合憎水、耐折、耐磨損等幾種特定性能生產的玻纖類濾料如CW300—FCA玻纖布等，都具有織物光潔、平整、均勻、極易清灰等特點，成為過濾高濃度、濕粘性粉塵的理想濾料。分室靜態清灰方式可徹底解決清灰不完全和二次揚塵現象，其中分箱脈沖多點噴吹及高壓空氣反吹等方法在各室之間依次輪流清灰，清灰時間、次數、壓力均由微機控制。該收塵設備工藝簡單，收塵效果好，如FGM96-6型、XKHDC400-4型、LFEF4×23等收塵器的廢氣排放濃度都低于60～80mg/Nm3。一級旋風收塵器＋組合電收塵器可用于廢氣中粉塵顆粒比較粗、濕含量過大的物料的烘干收塵，具有效率高、抗高溫、抗粘堵等特點，一般廢氣排放濃度低于150mg/Nm3。這種收塵工藝的一級收塵器負擔較重，必須適當加大設備的處理能力。另外，烘干原煤時需要加設防爆、防腐、防銹等裝置。而對于高濃度、大風量的含塵煙氣則不宜使用該工藝。在使用水泥烘干系統時，要充分了解烘干機尾氣的特點，合理選擇收塵設備和工藝較佳方案，對提高整個烘干系統的效率是很有幫助的。